Pro/E野火版2.0在凸轮加工和改进中的应用

　　笔者所在的中国空空导弹研究院一车间承制的某设备上所用的一种凸轮，自20世纪90年代以来一直采用靠模法加工。由最初经过多次试制和手工修锉并装机试验，得到一个相对理想的模型，以后加工就采用按图样留一定余量先粗加工，然后有操作工人按模型进行靠模加工和修锉，最后把凸轮表面打磨光滑。这样存在的问题就是加工难度高，对操作工人技术水平要求高，并且加工周期长，精度低，废品率高。随着数控机床和线切割设备的普及，采用线切割或数控加工的必要性和优势就越来越大。

　　一、凸轮原始图样要求和加工方法改进分析

　　1. 凸轮的原始图样资料和技术要求

　　凸轮的原始图样资料如图1示，图样要求是：355°～185°为R55的圆弧，185°～235°为过渡段，235°～305°为半径为R37的圆弧，305°～355°为过渡段。其中过渡段为5°均分，各特征点间通过样条曲线连接。

　　图1 凸轮原始图样

　　2. 线切割加工试制和问题分析

　　我们的线切割机床所用的软件为CAXA的电子图板，按图样要求做出图形，其中过渡段为先做出特征点，然后通过各特征点做样条与两段圆弧相连，这样钼丝的轨迹曲线就形成了。随后上毛胚试制，加工后发现凸轮轮廓表面有棱，不顺滑。分析其原因为：首先原始凸轮过渡曲线特征点数值不合适，因原图样描绘时间较早，为手工绘制的样条曲线，造成曲线上特征点取值误差大；其次就是圆弧与样条曲线为直接相连，无法保证相切，故接缝处凸棱和凹棱较明显。另外，线切割加工的不足是无法满足表面粗糙度和加工效率的协调。